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福建石化集團作為福建省石化產業龍頭企業，通過打造智能工廠，為石化企業樹立智能制造樣板作用。為了更好發揮智能工廠的經濟效益，福建石化與用友合作，貫穿管理系統與生產系統，實現業務管理與生產裝置數據一體化；通過智能工廠，深度融合經營管控與生產執行，通過經營大數據和生產大數據兩個大數據實現經營預測、效益測算與生產優化，工作效率提升40%。

福建石油化工集團有限責任公司（簡稱“福建石化”）是省政府于1998年組建的福建省石化產業龍頭企業，主要從事煉油化工的投資、貿易，化工產品的生產、經營和科研、設計等業務，生產經營6大類50多種產品，現有13家一級全資、控股、參股子公司。

福建石化數字化建設從2011年的財務核算，資金管理開始，隨后幾年陸續上線供應鏈、OA、預算系統、HR、資產管理、電子采購、CRM、MES、黨群理、技改技措、合同管理、集成平臺等。

在日益發展過程中，福建石化面臨著基礎化工行業常見的問題，如需求增速放緩，落后產能面臨升級換代等。由此產生了四方面經營管理核心訴求：

轉變總部職能和管控模式，優化運營模式與協同機制，構建資源管控與經營管控主線，實現集團化管理的可見與可控。

基于產業鏈與價值鏈的協同，理順與執行貫通、高效和滿足內控的流程體系，實現計劃、調度、資金、物流和信息流的全局化運作。

標準化運作：管理標準化、全局化和可復制，建立健全編碼、標準和管理參數，使業務崗位操作標準化、規范化。

推進智能化、數字化技術在研發、生產制造、物流倉儲、經營管理、等關鍵環節的深度應用。

四、科學化決策：通過管理創新和模式轉變，達到管理的扁平化、可視化和穿透性，統攬全局、快速反饋、及時決策、定量績效。

數字化轉型是企業變革的利器，也是一把手工程。福建石化針對集團下屬生產企業眾多，產品線復雜的特點，提出了兩個管控、一個協同、八大應用體系的數字化轉型戰略。通過用友精智工業互聯網平臺，構建了供產銷一體化、財務業務一體化、人資業務一體化的平臺化應用體系，打通了從生產執行到經營決策的數據通路，為智能工廠建設賦予新能力！

能力一：運營智能——由生產導向向客戶導向轉變。

聚焦服務，深度整合資源，強化銷售對生產的拉動作用；

能力二：制造智能——經驗向數據、職能向流程。

立足生產，面向經營，深度融合經營管控與生產執行，通過經營大數據和生產大數據兩個大數據進行經營預測與生產優化；

能力三：設備智能——人工控制向自動化控制。

結合產業布局，高起點規劃建設現場設備、網絡，為制造智能創造基礎。

打通了ERP、APS、MES、DCS四個系統間的數據，共涉及20多個業務模塊，實現生產經營一體化。

首先將NC系統的基礎數據下沉，進行年度計劃、月度計劃、日計劃，之后產生生產訂單，將作業報告上傳。通過DCS采集實時工藝參數情況，實時采集作業報告。在過程檢查中，針對異常管理進行輔助調度，進行事件處理，形成閉環。

石化企業在生產過程中生產出的中間產品既可以直接銷售，也可以作為原材料用于生產其他產品。企業需要對產品的生產量進行計劃以實現物料平衡以及毛利最大化。

通過月度計劃優化自動形成日計劃，進行排程。在執行結果中可形成月跟蹤環比、日跟蹤閉環、班跟蹤閉環。通過智能模型，可滿足生產裝置約束條件下的“效益最大、物料平衡”指導裝置生產計劃。

構建電解機理模型，利用線性插值算法，實現從粗獷式經營到精細化管理，達到節能降耗。負荷排程系統比手工排產降低了能耗，帶來了直接的經濟效益。僅電解環節，每天可節約7700度電，一年可節省160萬成本支出。其它裝置也會因使用負荷排程而降低能耗。另外，對批次排程進行優化，使得基于裝置眾多約束條件下的排程，達到節能高產。

通過調度DCS模塊，實現全廠生產的集中調度和控制。基于數字工廠，實時跟蹤物料的走向、重要參數，形成調度層面的全廠物流模型，進行可視化的物流調整。

能源計劃，產能計劃、能源消耗統計，實現能源計劃閉環管理。

通過負荷排程算法，實現了用電負荷的系統自動分配，為企業節能降耗。福建石化同一生產線有多個裝置，且不同生產線負荷不同，負荷排程系統通過給多個裝置優化排產，以使整個生產線對能源動力的總消耗量最小。

線上線下保安全。生產現場移動巡檢，自動下發巡檢任務，跟進巡檢過程。

以生產線、班組為顆粒度進行日成本計算。

自動采集+公式配置，月底調差，自動形成月度平衡報表。